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Referenz - Interim Manager Logistik in der Automobilindustrie
Ausgangssituation
Die Bedeutung der Logistik in der Automobilindustrie
Ein großer Deutscher Automobilkonzern hat die kurzfristig aus dem Stammwerk an einen anderen Standort verlagert. Am neuen Standort waren weder die technischen noch räumlichen Gegebenheiten ausreichend für eine effiziente und in Qualität und Quantität zufriedenstellende Produktion. Durch ein 30 Kilometer entferntes Außenlager wurden weitere Lagerkapazitäten für
Teilumfänge geschaffen. Die dadurch notwendige Sortierung der Wareneingänge und die Vorlaufzeiten für die JIS- und JIT-Anlieferung in der Produktion haben zu Produktionsstillständen und hohem Nacharbeitsaufwand geführt. Prozessabweichungen hatten Fehlbestände und Klärfällen zur Folge. Der für eine weitere bereits vorhandene Produktionslinie zuständige Logistikdienstleister hat die Aufgabe übernommen auch das Personal für die zweite Montagelinie bereitzustellen.
Erzielter Interim Management ROI nach nur 5 Monaten
- Stabile Erreichung Produktionsplan
- Reduzierung Bandstillstände und Fehlteile unter Branchenstandard
- Verzicht auf alle externen Unterstützer
- Last-Test auf Maximalkapazität erfolgreich absolviert
- Als Counter Part der Standortleitung die verschiedenen Optimierungsschritte aufeinander abstimmen und in ihrer Priorität und notwendigen Ressourceneinstz einordnen.
- Projekt einen Monat vor geplantem Ende abgeschlossen
Herausforderungen und Lösungen
Mit welchen Maßnahmen kann man schnell und erfolgreich gegensteuern?
Im laufenden Betrieb sollten die Materialflüsse implementiert, stabilisiert und dann optimiert werden. Notwendige Flächen mussten über weitere Optimierungsmaßnahmen zur Verfügung gestellt werden. Der Gesamtbedarf an Personal und die Vorlaufzeit für Beschaffung und Qualifizierung wurde unterschätzt. Über mehrere Task-Force-Einsätze von externen Dienstleistern sollte der Standort unterstützt werden. Mehrere Versuche in der Vergangenheit waren bereits gescheitert, die Abwicklung ist immer wieder
in den alten Zustand zurückgefallen. Daraus hat sich eine Last-Chance-Situation ergeben.
Durch eine zielgerichtete Analyse entgegen dem Materialfluss und einer Umsetzung der Maßnahmen entlang dem Wertstrom konnten schnelle Verbesserungen erreicht werden. Die Reduzierung von Störungen und die Eliminierung von Verwaltungsaufgaben haben zu freien Kapazitäten bei den Mitarbeitern geführt und diese konnten in Schulung, Training und Qualifizierung investiert werden. Führungskräfte konnten wieder ihre Führungsaufgabe wahrnehmen und waren damit wichtige Multiplikatoren für die Umsetzung der Veränderungen. Entsprechend wurde bei der Steuerung und Stabilisierung des Wareneingangsprozesses begonnen. Klärfälle konsequent verhindert und Altlasten sukzessive abgearbeitet. Anpassung der Mitarbeiterstärke und Reduzierung der Intensität der Unterstützung wurde erst nach einer erfolgreichen Phase durchgeführt. Kurzfristiger Kostendruck wurde einer langfristen Stabilisierung und nachhaltigen Kostenersparnissen untergeordnet.
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